H101 Salto 4400

 

 

Modell

 H101 Salto

Maßstab 1:3,5

Spannweite

3,90m - 4,40m

Profil HL

NACA 0012

Profil

HQW 2,5/12

Profil

HQW 2,5/11

Profil

HQW 2,5/10

Profil HQW 2,25/10
Gewicht  

 

 

CNC geschnittene Kerne, die Kabelkanäle wurden gleich mitgeschnitten ...

 

 

 

Anschlußrippen CNC gefräst, mit den Löchern für die Fixierstifte, Flächenverschraubung, Durchbruch für

die Hülsen der Flächensteckung und Stromversorgungsanschluß ...

 

Stab für Flächensteckung in einer Form mit 374 CFK-Rovings laminiert.

20mm hoch, 25mm breit mit einer V-Form von 2° pro Seite ...

 

Flächenstab in 4 Lagen Frischhaltefolie gewickelt, eingefettet und mit 3 CFK Schläuchen überzogen,.

gut mit Harz getränkt (außer in der Mitte), die letzte Schicht mit Microballons angedicktem Harz eingestrichen.

Das ganze mit Abreißgewebe abgedeckt. Zum Spannen habe ich das ganze an der Decke

aufgehängt und die CFK-Schläuche mit einem Gewicht gezogen ...

 

Flächenstab mit Hülle ...

 

Hülse in der Mitte, wo kein Harz aufgebracht wurde auseinander schneiden und  auf die richtige Länge ablängen. ...

 

Ansteckprobe ist erfolgreich ...

 

 

Holm wird aus Depron 6mm und 2mm abgestuft angefertigt ...

 

Zwischen den Depron - Schichten werden diagonal 80g Glasfasermatten laminiert ...

 

 

 

 

Die fertig besäumten und auf das berechnete Breitenmaß (- 0,7mm für den Glasfaserschlauch) gefrästen Holme ...

 

Die Holmgeometrie wurde auf den Kernen angezeichnet ...

 

 

Berechneter Holmgurt in Breite und Tiefe aus dem Kern gefräst ...

 

74 CFK - Rovings abgestuft in 8 Längen , so wie der Holmgurt berechnet und ausgefräst wurde abgelängt ...

 

 

Rovings einlaminiert, Abreißgewebe,  PET- Folie Mylar von R&G drüber

und ab in den Vakuumsack (max. -2bar)! ...

 

Kern mit dem Holmgurt aus dem Sack genommen, nun müssen noch die Plasikstreifen

und das Abreißgewebe entfernt werden ...

 

 

Nach dem Entfernen des Abreißgewebes kommt eine super Oberfläche zum Vorschein,

 hier muss zum Weiterarbeiten nichts angeschliffen werden ...

 

 

Obere Beplankung aus 1,5mm Abachi Furnier genau ausgeschnitten, die Querruder angezeichnet,

die Scharnierlinie wird noch 1mm breit herausgetrennt - beim beplanken des Kernes wird an

dieser Stelle ein Abreißgewebe als Elasticflap einlaminiert ...

 

Scharnierlinie herausgefräst, das Abachi mit Porenfüller behandelt, dann Abreißgewebe als Scharnierband laminiert & 80g Glasgewebe diagonal mit einer alten Scheckkarte auflaminiert. Zur Verstärkung der Endleiste habe ich zusätzlich ein 2cm breites Glasgewebeband eingearbeitet. Dann das ganze in einem Vakuumschlauch bei -4 bar gepresst ...

 

 

Holm ausgeschnitten ...

 

 

Depronholm grob auf seine Höhe geschnitten ...

 

 

Unsere Katze freut sich schon auf den großen '"Vogel" ...

 

Holm auf Höhe (- dicke des GFK Schlauches - Holmgurtdicke) gefräst und die

Breite (- dicke des GFK Schlauches) angepasst ...

 

 

 

 

Holm mit GFK Schlauch überzogen, Abreißband drüber und ab in den Sack,

diesmal mit max. -2 bar gepresst - sonst wird das Profil rund, da sich die Fläche sonst verzieht! ...

 

Steckungshülse mit Anschlussrippe ausgerichtet und eingeharzt ...

 

Unteren Holmgurt laminiert, mit Abreißgewebe abgedeckt und im Vakuum Sack gepresst ...

 

 

Ansteckohren mit 6 CFK Rovings wie bei den Flächen, so wie 80g Gewebe diagonal  einlaminiert.

Anschließend 1,5mm Abachi im Vacuum beplankt ...

 

Unterer Holmgurt bei der rechten Fläche laminiert ...

 

Steckungsrohre für die Ansteckohren eingeharzt ...

 

Vorbereiten des Holmes (6mm Depronstreifen im Glasfaserschlauch), 5 CFK- Rovings und 4 Rovings

zur Abstützung der Steckungsrohre ...

 

Rechte Ansteckfläche ...

 

Alles schön einlaminiert ...

 

Abreißgewebe über die Rovings ...

 

PET- Folie Mylar von R&G aufgelegt ...

 

... und ab in den Vakuumschlauch bei -2 bis -4 bar ...

 

Am nächsten Tag - aus dem Vakuum-Sack ...

 

PET Folie entfernt ...

 

Abreißgewebe entfernt ...

 

Unterseite 3 CFK - Rovings für die Nasenleiste, 80g  Glasgewebe und Abachi zum Beplanken ...

 

 

5mm Styrodur für den Aufbau der Nasenleite herausgeschnitten ...

 

5mm Balsaholz für die Verkastelung der Querruder und Flaps eingepasst ...

 

Untere Beplankung exakt auf Maß geschnitten und gleich eine 1mm Nut  für das Scharnier des Flaps eingefräst ...

 

80g Glasfaser (45°), 3 CFK Rovings für die Nasenleiste und Verstärkung für die Steckung der Ansteckohren vorbereitet ...

 

Alles schön laminiert und ab in den Vacuumsack bei -4 bis -2 bar ...

 

Nasenleiste grob verschiffen ...

 

Ruder mit Abachi verkastelt ...

 

Ansteckohren verschliffen, Randbogen und Anschlussrippe angeklebt und  alles angepasst ...

 

 

Probemontage, alles mal zusammengesteckt ob es auch passt (3,90m Version) ...

 

4,40m Version ...

 

Höhenleitwerke  geschliffen, Rudermaschinen (D-Power DS-640 BB MG) eingebaut, M3 Einschlagmutter von

innen zur Verschraubung der Höhenleitwerke eingesetzt,  Abdeckung aus Abachi hergestellt,

eingeklebt und verschliffen. Höhenleitwerke nochmals geschliffen, mit Porenfüller behandelt,

nochmals mit 800er Schleifpapier geschliffen .... fertig zum bespannen!

 

Die Hülse zur Verschraubung wurde hergestellt aus 3 Messingröhrchen, welche miteinander verlötet wurden.

Das erste ist ein Messingrohr mit einem Innendurchmesser von 6mm, darin  sind 2 kurze Messingröhrchen,

eines mit einem Außendurchmesser von 6mm und einen Innendurchmesser von 5mm - darin

wiederum ist ein Messingrohr mit einem Außendurchmesser von 5mm und ein Innendurchmesser

von 4mm ... so hat der Kopf einer M3 Schraube einen guten Gegenhalt !

 

Höhenleitwerke mit Oracover scale Gelb (22-033-010) bespannt.

 

Ruderspalt mit Abdeckband abgeklebt, um ein besseres Stallverhalten zu erzielen habe ich

ein Zackenband oben und unten an der dicksten Stelle des Profils angebracht!

(Vorschlag von Helmut Quabeck)

 

Nun habe ich für meinen Motor einen Motorspant aus einer 3mm GFK - Platte gefräst. Der Spant hat

außen gleich einen Absatz zur besseren Verklebung bekommen ....

 

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