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H101 Salto ... 4,50m - 5,15m | ||||
(Rumpf (Eismann)
gebraucht über Ebay Kleinanzeigen gekauft, Haube von Ulmer
Kunststoffteile, der Rest ist Eigenbau (Profilvorschlag Dr. Helmut Quabeck) |
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Modell: H101 Salto | ||||
Maßstab: 1:3 | ||||
Spannweite: 4,50m - 5,15m | ||||
Profil TFL: HQ/DS-2,25/13 | ||||
Profil TFL: HQ/DS-2,25/13 | ||||
Profil TFL: HQ/DS-2,25/13 | ||||
Profil TFL: HQ/Acro-2,25/13 | ||||
Profil TFL: HQ/Acro-2,25/13 | ||||
Profil V-Leitwerk: HQ/Acro-0/12 | ||||
V-Form: 3° | ||||
V-Form HLW: 99° | ||||
EWD: 1,8° - 2,0° | ||||
Gewicht: | ||||
Am 05.10.2021 holte ich
den Eismann Salto Rumpf in 89129 Langenau beim Verkäufer
Ralf ab. Mit dabei war auch der Eismann Bauplan, der Bürzel inten am Rumpf und 3 Hauben, welche aber nicht mehr zu gebrauchen waren und die Höhenleitwerke, welche ich auch nicht mehr verwenden werde. |
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Auf dem Eismann Bauplan
sind 2 unterschiedliche Profile angegeben, einmal das E-203 .- E-203 - E-201 - E-176 - E-178 (am Ende 3mm verschränkt) und das NACA 0015 - NACA0015 - NACA 0012 - NACA 0009 - NACA 0009 An dem von mir gekauften Rumpf ist das NACA angeformt, bei meinem Kumpel Andreas (er hat auch solch einen Eismann Salto) war das E-203 angeformt. Also müsste es vom Eismann 2 unterschiedliche Rumpfformen gegeben haben. Sein Rumpf ist auch aus Polyester, meiner ist aus Epoxid ... |
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Das muss natürlich raus ... | ||||
... und das auch ... | ||||
Da im Internet zu lesen
ist, das der EWD - Winkel der Eismann Salto zu groß ist und
mein Freund seine Salto um mindestens 4mm auf Tiefe getrimmt hat, habe ich als erstes gleich mal die EWD vermessen - und siehe da, der EWD Winkel ist mit 3,15° viel zu groß. Um eine vom Dr. Helmut Quabeck empfolene EWS von 1,8° zu erreichen muss die Endkante am V-Leitwerk um 4mm nach unten oder die Nasenleiste des V-Leitwerkes um 4mm nach oben abgeändert werden. Ich entschied mich für die Endkante und verwende als HLW - Profil auch das vom Hr. Dr. Helmut Quabeck empfolene HQ / ACRO 0-12 ... |
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Nun geht es ab in die Dusche um den Jahrzehnte alte Dreck mal grob zu entfernen ... | ||||
Alle Bruchstellen und Stellen, welche ausgebessert werden müssen, wurden angezeichnet ... | ||||
Test wie das neue Profil auf sen Rumpf passen würde ... hmm, das wird eine Menge an Arbeit geben ... | ||||
Rumpf grob entkernt ... | ||||
Die Steckungsdrähte der Höhenleitwerke ausgebaut und das Rad demontiert und auch gleich entsorgt ... | ||||
Oberflächige Lunker mit einer Dremel angeschliffen und mit angedicktem übrigen Harz ausgefüllt ... | ||||
Profilplatten für die
Höhenleitwerke aus einer 1,5mm starken GFK Platte gefräst,
sie wird auf die vorhandene Profilanformung des V-Leitwerkes mit dem richtigen EWD Winkel geharzt, um später auch die Anformung sauber anzupassen ... |
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Profilplatte für die Höhenleitwerke mit EWD 1,8° ausgerichtet und mit Epoxidharz angeklebt ... | ||||
Profilplatten der Tragflächen mit dem Profil HQ / DS 2,25-13 aus einer 1,5mm starken GFK Platte gefräst ... | ||||
Profilplatten aufgeklebt ... | ||||
Durchbrücke an der neuen Profilanformung herausgearbeitet ... | ||||
Durchbrüche an den
Profilplatten der Tragflächen herausgearbeitet und unter dem
Profil kleine Bohrungen gesetzt, damit ich im Rumpf erkennen kann, bis wo mit Harzmumpe aufgefüllt werden muss ... |
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Winkelschablone zum Einharzen der Messingrohre gefräst. Vorderes 9mm Rohr ausgerichtet und eingeharzt ... | ||||
Winkelschablone entfernt, das vordere Rohr abgesägt, abgelängt und angefaßt ... | ||||
Das selbe auf der anderen Seite ... | ||||
Winkelschablone auch wieder entfernt, das Rohr abgeschnitten, abgelängt und angefaßt ... | ||||
Vordere Rohre am Stoß mit einem Kohleroving umwickelt, so ist die Verbindung der beiden Rohre stabil genug ... | ||||
Röhrchen zum Befestigen der V-Leitwerke (M3) angefertigt ... | ||||
Röhrchen probemontiert ... | ||||
M3 V-Leitwerksverschraubung ... | ||||
V-Leitwerks Verschraubungshülsen eingeharzt ... | ||||
Überschüssige Löcher verschlossen und die V-Leitwersanformung auf der Oberseite mit angedicktem Harz aufgefüllt ... | ||||
Rechte Profilanformung angeschliffen und mit angedicktem Harz aufgefüllt ... | ||||
Linke Profilanformung angeschliffen und mit angedicktem Harz aufgefüllt ... | ||||
Anformung HLW rechts grob überschliffen
... |
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Anformung HLW links grob
überschliffen ... |
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Hinteres Arretierungsrohr vom HLW
rechts ausgerichtet und eingeklebt ... |
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Hinteres Arretierungsrohr vom HLW
rechts ausgerichtet und eingeklebt ... |
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Linke Tragflächenanformung
innen unten mit angedicktem Harz ausgefüllt um anschließend
die Profilanformung anzupassen ... |
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Linke Tragflächenanformung grob
verschliffen ... |
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Rechte HLW Steckung, Steckungsrohr
gekürzt, verschliffen und angefast ... |
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Linkes HLW Steckungsrohr ausgerichtet
und an der Rumpfinnenseite eingeharzt ... |
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Linke HLW Steckung, Steckungsrohr
gekürzt, verschliffen und angefast ... |
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Hintere Steckungsrohre mit CFK
verbunden / verstärkt ... |
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Rumpf Ende neu aufgebaut, von innen
Glasfasermatten eingearbeitet ... |
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Radanformung hinten am Rumpf mit
Glasfaser verstärkt ... |
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Rumpfende in Form geschliffen
... |
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Rechte Tragflächenanformung innen mit
Harz aufgefüllt ... |
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Mit dem restlichen, angedickten Harz,
ein paar Löcher im Rumpf ausgefüllt ... |
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Rumpfende in Form geschliffen, Bürzel
angepasst ... |
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Spornradanformung in Form geschliffen
... |
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HLW Anformung beide Seiten in Form
geschliffen ... |
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HLW Anformung gespachtelt ... |
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HLW Anformung verschliffen,
Unebenheiten nochmals gespachtelt und nass verschliffen ... |
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HLW Anformung grundiert um zu sehen wo
noch Feinarbeiten zu machen sind ... |
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Rumpf bis zur TFL Endleiste
geschliffen, anschließend Lunker mit Feinspachtel
gespachtelt. |
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Untere TFL Anformung rechts und links
bis zu den Markierungslöchern abgeschliffen |
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Untere TFL Anformung rechts und links
mit Feinspachtel überzogen und verschliffen ... |
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Obere Tragflächenanformung rechts und
links geschliffen und mit angedicktem |
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Obere Tragflächenanformung rechts und
links mit Feinspachtel gespachtelt, dann fein |
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Obere Tragflächenanformung rechts und
links nochmals mit Feinspachtel |
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Obere Tragflächenanformung rechts und
links nochmals nass geschliffen |
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Rumpf waagerecht ausgerichtet,
Spinnerdurchmesser mit 9° Sturz angezeichnet, |
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Rumpfübergang zum Spinner in Form
geschliffen ... |
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Schadstellen an der vorderen
Radverkleidung ausgebessert ... |
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Hintere Rad (Ø 35mm) eingepasst ... |
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Fenster an der linken Rumpfseite
herausgearbeitet ... |
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Fensterscheibe für das Fenster
hergestellt ... |
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Radanformung am Rumpf geschliffen und
anschließend mit |
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Das überstehende CFK an der
verstärkten Radanformung am Rumpf geschliffen ... |
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Rad eingepasst und die Radachse gebohrt
... |
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Radkasten mit CAD gezeichnet und aus
4mm Sperrholz probegefräst. |
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Den Radkasten nochmals mit CAD
überarbeitet ... |
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Radkasten gefräst und zusammengeklebt
... |
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Den Deckel des Radkasten wird später
verschraubt, dass man immer |
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Kompletten Rumpf gefüllert ... |
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Servobrett für das Servo JX PDI HV
5523MG (8,4V / 23 kg/cm) gefräst, |
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Vordere Rumpfkeule von alten Harzresten
und Bodenbretterresten befreit ... |
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Vordere Rumpfkeule mit 2-3 Lagen 80g
Glasgewebe bis zur Endkante der |
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Radbremse angeschlossen ... |
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Kabinenrahmen angefangen, Anformung mit
Tesa abgeklebt, 3 CFK Rovings |
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Abnehmbarer Flitschenhaken &
Schleppkupplung in einem Abachiklotz |
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Deckel vom Radkasten verschraubt und
eine Halterung für den abnehmbaren |
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Kabinenhaubenauflage mit
Frischhaltefolie abgedeckt und den Rand |
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Besuch bei der Firma Ulmer, dort habe
ich mir 2 neue Hauben ziehen lassen ... |
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Kabinenrahmen auf Maß geschliffen
(etwas kleiner für die Haube) ... |
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Eine alte Haube meines Kumpels richtig
angepasst und den |
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Kabinenrahmen mit Glasfaser und CFK
Mumpe verstärkt, zum Trocknen |
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Kabinenrahmen auf eine gleichmäßige
Dicke geschliffen, anschließend |
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Kontur des Kabinrahmens geschliffen ... |
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Die Oberfläche des Kabinrahmens mit
angedicktem Harz |
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Halterung der Schleppkupplung gefräst
und eingeharzt ... |
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Salto Panel in CAD gezeichnet und aus
einer 1,5mm starken GFK Platte gefräst ... |
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Zwischen den 2 GFK Platten ist noch
eine 0,8mm starke Plexiglasplatte und |
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Panel angepasst und den Kabinenrand
ringsherum auf die gleiche Breite gefeilt ... |
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Vorderes Haubenscharnier gefräst, eingepasst und angeharzt ... | ||||
Hinteres Haubenscharnier gefräst,
eingepasst und angeharzt ... |
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Haubenscharnier getestet ob der
Haubenrahmen sich leicht öffnen lässt ... |
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Haubenverschluss gefäst und eingeharzt
... |
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Haube ausgeschnitten und angepasst ... |
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Haubenverschuss: 0,8mm Draht abgelängt
und am Ende eine Kugel angelötet ... |
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Sichtfenster mit CFK Rovings verstärkt
... |
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Kabinenrahmen lackiert ... |
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Panelbefestigung gefräst und montiert
... |
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Panelbefestigung gefräst und montiert
... |
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Panelbefestigung gefräst und montiert
... |
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Panelbefestigung ausgerichtet und
eingeharzt ... |
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Panel probemontiert ... |
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Panel lackiert ... |
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Hutablage aus Depron erstellt und verleimt ... | ||||
Hutablage mit 80g Glasgewebe überzogen ... | ||||
Hutablage mit Füller gespritzt ... | ||||
Befestigung der Hutablage gemacht ... | ||||