Coogan´s Homepage
H101 Salto ...
4,50m - 5,15m
(Rumpf (Eismann) gebraucht über Ebay Kleinanzeigen gekauft, Haube vom Ulmer, der Rest ist Eigenbau (Profilvorschlag von Helmut Quabeck))
(Rumpf (Eismann) gebraucht über Ebay Kleinanzeigen gekauft, Haube vom Ulmer, der Rest ist Eigenbau (Profilvorschlag von Helmut Quabeck))
| Modell: | H101 Salto |
| Maßstab: | 1:3 |
| Spannweite: | 4,50m - 5,15m |
| Profil HLW: | HQ/ACRO-0/12 |
| Profil TFL: | HQ/DS-2,25/13 |
| Profil TFL: | HQ/DS-2,25/13 |
| Profil TFL: | HQ/DS-2,25/13 |
| Profil TFL: | HQ/ACRO-2,25/13 |
| Profil TFL: | HQ/ACRO-2,25/13 |
| EWD: | 1,8° - 2° |
| V - Form: | 3° |
| V- Leitwerk: | 99° (ist 103°) |
| Gewicht: |
| 09.06.2022 |
| Konstruktion der Flächengeometrie ... |
 |
| CNC zeichnen der Unteren linken
Flächenform - Trapez 1 - mit den 2 Servoschächten und den später abnehmbaren Führungen für die Steckung ... |
 |
|
CNC zeichnen der Unteren linken Flächenform - Trapez 2 - mit
den 2 Servoschächten und den später abnehmbaren Führungen für die Steckung ... |
 |
|
CNC zeichnen der Unteren linken Flächenform - Trapez 3 - mit
der später abnehmbaren Führung für die Steckung ... |
 |
|
CNC zeichnen der Oberen linken Flächenform - Trapez 1 - mit
den später abnehmbaren Führungen für die Steckung ... |
|
CNC zeichnen der Oberen linken Flächenform - Trapez 2 - mit
den später abnehmbaren Führungen für die Steckung ... |
|
CNC zeichnen der Oberen linken Flächenform - Trapez 3 - mit
der später abnehmbaren Führung für die Steckung ... |
| Start des 3D druckens der
Formteile. Die Form wurde in 120mm hohe Segmente unterteilt und wird hochkant (stehend auf dem Druckbett)gedruckt ... |
 |
| Spannblock für die Hauptsteckung
konstruiert. Die Steckung besteht aus einem mit CFK Rovings gefülltem 4-kant (35x25x2 mm) Alu Rohr, welches in der Knickstelle eingesägt wird, dann mit Rovngs gefüllt wird und anschließend zum Aushärten in die Vorrichtung gespannt wird. Sie soll das Verziehen des Rohres verhindern ... |
 |
 |
| Zentrierhülsen (Messingrohr Außendurchmesser 6mm / Innendurchmesser 5mm eingepresst ... |
 |
| Probemontage - Zentrierstifte eingesetzt ... |
 |
| Probemontage - Fixierungsrohre (4mm x 4mm) eingesetzt ... |
 |
| Probemontage - Obere Formhälfte aufgesetzt - passt wunderbar ... |
 |
| Probemontage des Aufnahmeblockes - Horizontale Führungsrohre (Außendurchmesser 9mm / Innendurchmesser 8mm) eingepresst. Diese Blöcke für die Flächensteckungen können später jederzeit demontiert werden ... |
 |
| An allen Segmenten des Trapezes 3
von der linken Tragfläche die Wülste an den Ecken
weggeschliffen. Die Wülste entstehen beim 3d Druck an Außenkanten wenn der Druckkopft kurz anhält um einen Richtungswechsel zu vollziehen. Diese Wülste müssen weg da sonst die Form sich nicht sauber schließt! ... |
 |
| Wülste entfernt ... |
 |
| Die Formsegmente lassen sich sauber schließen... |
 |
| Um an ein
schnelles & gutes Ergebnis zu kommen sind dies meine
einzelnen Arbeitsschritte: 1. Die Segmente auf eine Platte 15mm Multiplexplatte harzen |
 |
| 2. Die Oberfläche mit einem
Dreiecks- Schwingschleifer mit Körnung 80 mit leichtem Druck so anschleifen, damit die Oberfläche angeraut ist ... |
 |
| 3. Die Oberfläche mit angedicktem
Harz (Harz + Microballons) mit einer Schaumstoffrolle behandeln ... |
 |
| 4. Die Stöße (Spalten) mit einer Harzmumpe zuschmieren ... |
 |
| 5. Nass schleifen mit Körnung 240 und dann 400 |
 |
| 6. Steckungssegmente ausrichten - Verschraubungen ankörnen und bohren .... |
 |
| 7. Einschlagmuttern M5 versenken und einschlagen ... |
 |
| 8. Passgenauigkeit der Verschraubungen testen ... |
 |
| 9. Multiplexplatte mit einer Kreissäge auf Maß oder in Form sägen (Segmente als Anschlag verwenden) ... |
 |
| 10. Multiplexplatte mit Stahlrohren (30x30x2) verstärken (gegen Verzug der Platte absichern) ... |
 |
| 11. Mit Hilfe eines Spachtels die Formhälfte mit 2k Füller abziehen |
 |
| 12. Nass schleifen mit Körnung 240 und 400 |
 |
| 13 Die Oberfläche mit Hilfe einer Schaumstoffrolle 2k Füller aufwalzen |
 |
| 14. Nass schleifen mit Körnung 240 und 400 |
 |
| 15. Linke Tragflächenform vorbereitet zum 2K "Dickschichtfüllern" bei meinem Autolackierer ... |
 |
|
Abgeholt vom Lackierer - sieht schon sehr gut aus, ein paar
Stellen, die jetzt erst zum Vorschein gekommen sind, werde ich dann als nächstes nacharbeiten ... |
 |
| 16. Formen nass geschliffen mit Körnung 400, 1200, 2500, 3000 und 4000 |
 |
| 17. Verschraubungslöcher gebohrt und Einschlagmuttern montiet ... |
 |
 |
| 18. Distanzstücke gedruckt ... |
 |
 |
 |
| Fazit: für die Flächenformen wurden 4 Monate Druckzeit und 21,5 kg Filament benötigt. Zusätzlich aufgrund von schlechtem Material, defekte am Drucker, Stromausfall oder plötzlichem Layerversatz wurden weitere 1,5 - 2kg Filament und ca. eine Woche Druckzeit benötigt ... So eine Druckform ist nicht billig, hier ein Rechenbeispiel: 22 kg Filament a´15€ je kg = 330€ 15mm Multiplexplatten = 350€ Stahldrohr 30x30x2 zur Verstärkung = 130€ + Schleifmaterial, 2k Füller, Schaumstoffwalzen, Harz ... = 150€ Nicht berücksichtigt sind die Stromkosten, die durch den Drucker entstehen = ca. 960€ - 1.000€ reine Materialkosten Meine nächste Form wird im positiv Druck und späterem Abformen entstehen ... |
|
Aktueller Stand: Linke Tragfläche - Trapez 1 - fertig Linke Tragfläche - Trapez 2 - fertig Linke Tragfläche - Trapez 3 - fertig Rechte Tragfläche - Trapez 1 - fertig Rechte Tragfläche - Trapez 2 - fertig Rechte Tragfläche - Trapez 3 - fertig Aktuell werden noch ein paar kleine Verbesserungen / Optimierungen durchgeführt: - Zusätzliche 24 Distanzstücke um den Abstand von Distanzstück zum nächsten zu verringern ... - Eine Mumpe aus Harz / Microballon, an die Kante zwischen Grundplatte und den gedruckten Formteilen, einziehen |