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H101 Salto ... 4,50m - 5,15m
(Rumpf (Eismann) gebraucht über Ebay Kleinanzeigen gekauft, Haube vom Ulmer,  der Rest ist Eigenbau (Profilvorschlag von Helmut Quabeck))

Modell: H101 Salto
Maßstab: 1:3
Spannweite: 4,50m - 5,15m
Profil HLW: HQ/ACRO-0/12
Profil TFL: HQ/DS-2,25/13
Profil TFL: HQ/DS-2,25/13
Profil TFL: HQ/DS-2,25/13
Profil TFL: HQ/ACRO-2,25/13
Profil TFL: HQ/ACRO-2,25/13
EWD: 1,8° - 2°
V - Form:
V- Leitwerk: 99° (ist 103°)
Gewicht:  






09.06.2022
Konstruktion der Flächengeometrie ...
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck
 
 
CNC zeichnen der Unteren linken Flächenform - Trapez 1 - mit den 2 Servoschächten
und den später abnehmbaren Führungen für die Steckung ...
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
CNC zeichnen der Unteren linken Flächenform - Trapez 2 - mit den 2 Servoschächten
und den später abnehmbaren Führungen für die Steckung ...
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
CNC zeichnen der Unteren linken Flächenform - Trapez 3 - mit der
später abnehmbaren Führung für die Steckung ...
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
CNC zeichnen der Oberen linken Flächenform - Trapez 1 - mit den
später abnehmbaren Führungen für die Steckung ...
 
 
CNC zeichnen der Oberen linken Flächenform - Trapez 2 - mit den
später abnehmbaren Führungen für die Steckung ...
 
 
CNC zeichnen der Oberen linken Flächenform - Trapez 3 - mit der
später abnehmbaren Führung für die Steckung ...
 
 
Start des 3D druckens der Formteile. Die Form wurde in 120mm hohe Segmente
unterteilt und wird hochkant (stehend auf dem Druckbett)gedruckt ...
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
Spannblock für die Hauptsteckung konstruiert. Die Steckung besteht aus einem mit CFK Rovings
gefülltem 4-kant (35x25x2 mm) Alu Rohr, welches in der Knickstelle eingesägt wird,
dann mit Rovngs gefüllt wird und anschließend zum Aushärten in die Vorrichtung
gespannt wird. Sie soll das Verziehen des Rohres verhindern ... 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
Zentrierhülsen (Messingrohr Außendurchmesser 6mm / Innendurchmesser 5mm eingepresst ... 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
Probemontage - Zentrierstifte eingesetzt ...
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
Probemontage - Fixierungsrohre (4mm x 4mm) eingesetzt ...
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
Probemontage - Obere Formhälfte aufgesetzt - passt wunderbar ...
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
Probemontage des Aufnahmeblockes - Horizontale Führungsrohre
(Außendurchmesser 9mm / Innendurchmesser 8mm) eingepresst.
Diese Blöcke für die Flächensteckungen können später jederzeit demontiert werden ...
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
An allen Segmenten des Trapezes 3 von der linken Tragfläche die Wülste an den Ecken weggeschliffen.
Die Wülste entstehen beim 3d Druck an Außenkanten wenn der Druckkopft kurz anhält um einen
Richtungswechsel zu vollziehen.
Diese Wülste müssen weg da sonst die Form sich nicht sauber schließt! ... 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
Wülste entfernt ... 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
Die Formsegmente lassen sich sauber schließen... 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
 
Um an ein schnelles & gutes Ergebnis zu kommen sind dies meine einzelnen Arbeitsschritte:

1. Die Segmente auf eine Platte 15mm Multiplexplatte harzen 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
2. Die Oberfläche mit einem Dreiecks- Schwingschleifer mit Körnung 80 mit leichtem
Druck so anschleifen, damit die Oberfläche angeraut ist ...
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
 
3. Die Oberfläche mit angedicktem Harz (Harz + Microballons)
mit einer Schaumstoffrolle behandeln ... 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
4. Die Stöße (Spalten) mit einer Harzmumpe zuschmieren ...  
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
5. Nass schleifen mit Körnung 240 und dann 400 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
6. Steckungssegmente ausrichten - Verschraubungen ankörnen und bohren .... 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
7. Einschlagmuttern M5 versenken und einschlagen ... 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
8. Passgenauigkeit der Verschraubungen testen ...
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
9. Multiplexplatte mit einer Kreissäge auf Maß oder in Form sägen (Segmente als Anschlag verwenden) ...
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
10. Multiplexplatte mit Stahlrohren (30x30x2) verstärken (gegen Verzug der Platte absichern) ...
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
11. Mit Hilfe eines Spachtels die Formhälfte mit 2k Füller abziehen 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
12. Nass schleifen mit Körnung 240 und 400 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
13 Die Oberfläche mit Hilfe einer Schaumstoffrolle 2k Füller aufwalzen 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
14.  Nass schleifen mit Körnung 240 und 400 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck 
 
 
15.  Linke Tragflächenform vorbereitet zum 2K "Dickschichtfüllern" bei meinem Autolackierer ...
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck
 
 
Abgeholt vom Lackierer - sieht schon sehr gut aus, ein paar Stellen, die jetzt erst zum
Vorschein gekommen sind, werde ich dann als nächstes nacharbeiten ...
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck
 
 
16.  Formen nass geschliffen mit Körnung 400, 1200, 2500, 3000 und 4000
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck
 
 
17. Verschraubungslöcher gebohrt und Einschlagmuttern montiet ... 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck
 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck
 
 
18. Distanzstücke gedruckt ... 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck
 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck
 
 
 
 
 
 
Tragflächenform Salto erstellt im 3D - Druck
 
 
Fazit:
für die Flächenformen wurden 4 Monate Druckzeit und 21,5 kg Filament benötigt.
Zusätzlich aufgrund von
schlechtem Material, defekte am Drucker, Stromausfall oder
plötzlichem Layerversatz 
wurden weitere 1,5 - 2kg Filament und ca. eine
Woche Druckzeit benötigt ...

So eine Druckform ist nicht billig, hier ein Rechenbeispiel:
22 kg Filament a´15€ je kg = 330€
15mm Multiplexplatten = 350€
Stahldrohr 30x30x2 zur Verstärkung = 130€
+ Schleifmaterial, 2k Füller, Schaumstoffwalzen, Harz ... = 150€
Nicht berücksichtigt sind die Stromkosten, die durch den Drucker entstehen

= ca. 960€ - 1.000€ reine Materialkosten

Meine nächste Form wird im positiv Druck und späterem Abformen entstehen ...

 
 
Aktueller Stand:
Linke Tragfläche - Trapez 1 - fertig

Linke Tragfläche - Trapez 2 - fertig
Linke Tragfläche - Trapez 3 - fertig

Rechte Tragfläche - Trapez 1 - fertig
Rechte Tragfläche - Trapez 2 - fertig
Rechte Tragfläche - Trapez 3 - fertig

Aktuell werden noch ein paar kleine Verbesserungen / Optimierungen durchgeführt:

- Zusätzliche 24 Distanzstücke um den Abstand von Distanzstück zum nächsten zu verringern ...
- Eine Mumpe aus Harz / Microballon, an die Kante zwischen Grundplatte und den gedruckten Formteilen, einziehen