H101 Salto ... 4,50m - 5,15m | ||||
(Rumpf (Eismann)
gebraucht über Ebay Kleinanzeigen gekauft, Haube von Ulmer
Kunststoffteile, der Rest ist Eigenbau (Profilvorschlag Dr. Helmut Quabeck) |
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Modell: H101 Salto | ||||
Maßstab: 1:3 | ||||
Spannweite: 4,50m - 5,15m | ||||
Profil TFL: HQ/DS-2,25/13 | ||||
Profil TFL: HQ/DS-2,25/13 | ||||
Profil TFL: HQ/DS-2,25/13 | ||||
Profil TFL: HQ/Acro-2,25/13 | ||||
Profil TFL: HQ/Acro-2,25/13 | ||||
Profil V-Leitwerk: HQ/Acro-0/12 | ||||
V-Form: 3° | ||||
V-Form HLW: 99° | ||||
EWD: 1,8° - 2,0° | ||||
Gewicht: | ||||
Konstruktion der Flächengeometrie ... |
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CNC zeichnen der Unteren linken
Flächenform - Trapez 1 - mit den 2 Servoschächten |
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CNC zeichnen der Unteren linken
Flächenform - Trapez 2 - mit den 2 Servoschächten |
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CNC zeichnen der Unteren linken
Flächenform - Trapez 3 - mit der |
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CNC zeichnen der Oberen linken
Flächenform - Trapez 1 - mit den |
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CNC zeichnen der Oberen linken
Flächenform - Trapez 2 - mit den |
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CNC zeichnen der Oberen linken
Flächenform - Trapez 3 - mit der |
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Start des 3D druckens der Formteile.
Die Form wurde in 120mm hohe Segmente |
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Spannblock für die Hauptsteckung
konstruiert. Die Steckung besteht aus einem mit CFK Rovings |
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Zentrierhülsen (Messingrohr
Außendurchmesser 6mm / Innendurchmesser 5mm eingepresst ... |
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Probemontage - Zentrierstifte
eingesetzt ... |
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Probemontage - Fixierungsrohre (4mm x
4mm) eingesetzt ... |
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Probemontage - Obere Formhälfte
aufgesetzt - passt wunderbar ... |
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Probemontage des Aufnahmeblockes -
Horizontale Führungsrohre |
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An allen Segmenten des Trapezes 3 von
der linken Tragfläche die Wülste an den Ecken
weggeschliffen. |
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Wülste entfernt ... |
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Die Formsegmente lassen sich sauber
schließen... |
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Um an ein schnelles & gutes Ergebnis zu kommen sind dies meine einzelnen Arbeitsschritte: | ||||
1. Die Segmente auf eine Platte 15mm Multiplexplatte harzen | ||||
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2. Die Oberfläche mit einem Dreiecks-
Schwingschleifer mit Körnung 80 mit leichtem |
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3. Die Oberfläche mit angedicktem Harz
(Harz + Microballons) |
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4. Die Stöße (Spalten) mit einer
Harzmumpe zuschmieren ... |
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5. Nass schleifen mit Körnung 240 und
dann 400 |
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6. Steckungssegmente ausrichten -
Verschraubungen ankörnen und bohren .... |
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7. Einschlagmuttern M5 versenken und
einschlagen ... |
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8. Passgenauigkeit der Verschraubungen
testen ... |
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9. Multiplexplatte mit einer Kreissäge
auf Maß oder in Form sägen (Segmente als Anschlag verwenden)
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10. Multiplexplatte mit Stahlrohren
(30x30x2) verstärken (gegen Verzug der Platte absichern) ... |
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11. Mit Hilfe eines Spachtels die
Formhälfte mit 2k Füller abziehen … |
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12. Nass schleifen mit Körnung 240 und
400 … |
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13 Die Oberfläche mit Hilfe einer
Schaumstoffrolle 2k Füller aufwalzen … |
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14. Nass schleifen mit Körnung 240 und
400 … |
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15. Linke Tragflächenform vorbereitet
zum 2K "Dickschichtfüllern" bei meinem Autolackierer ... |
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Abgeholt vom Lackierer - sieht schon
sehr gut aus, ein paar Stellen, die jetzt erst zum |
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16. Formen nass geschliffen mit
Körnung 400, 1200, 2500, 3000 und 4000 |
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17. Verschraubungslöcher gebohrt und
Einschlagmuttern montiet ... |
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18. Distanzstücke gedruckt ... |
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Fazit: |
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Aktueller Stand: |
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Formteile jeweils 10x gewachst und poliert ... | ||||